O concreto usado na fabricação de elementos protendidos deve atingir certos requisitos para garantir a qualidade dos produtos e habilita-los a serem usados em aplicações como pavimentos e paredes pré-moldadas.

A mistura de concreto deve ser constantemente controlada durante a moldagem dos elementos e, se necessário, seus componentes modificados para obter as melhores características em termos de maleabilidade e resistência.

A produção dos elementos de concreto protendidos requer concreto de altíssima qualidade e sua resistência cúbica deve ser superior a 550 Kg/cm2.

Deste modo, uma escolha cuidadosa dos componentes é essencial, pois é impossível realizar elementos protendidos usando concreto de baixa qualidade.

A composição do concreto não pode ser deixada à inexperiência da força de trabalho, mas deve ser completamente testado e estudado no laboratório para encontrar os componentes e dosagens corretas.

Mesmo no local, a qualidade do concreto auxiliar devem ser sempre verificado.

Dosagem dos agregados:

Várias fórmulas de curvas granulométricas podem ser seguidas para a composição de uma boa mistura de agregados granulométricos.

Estas curvas são geralmente mostradas nas tabelas de gráficos, onde os diâmetros dos agregados são desenhados nas abscissas e a percentagem de seu peso nas ordenadas em uma escala logarítmica, os agregados mais finos devem ser verificados com mais frequência.

Dosagem do cimento:

O tipo e quantidade de cimento desempenha um papel extremamente importante na resistência dos elementos de concreto protendido, deste modo, é errado considerar isso como o único fator e além de ser um erro, pode ser antieconômico.

320 - 350 kg/m³ de cimento é considerado como sendo a melhor dosagem para obter um concreto com alta qualidade, tendo em mente que os agregados foram previamente proporcionados e selecionados.

Se agregados não selecionados são usados, uma boa resistência pode ser obtida aumentando a proporção de cimento de 400-420 kg / m³ ou mais, mas como a proporção do cimento aumentou, qualquer aumento na resistência se torna cada vez menor. De fato, uma dose maior que 500 kg/m3 tem um efeito bem pequeno na resistência e pode mesmo ser prejudicial para a qualidade final do concreto.

Dosagem da água:

A quantidade de água usada deverá ser o mínimo possível compatível com os requisitos de moldagem, mas ela será sempre maior que aquela estritamente necessária para a reação química que é aprox. 0,27 do peso do cimento.

Deste modo, os requisitos teóricos devem se adaptar aos práticos e uma quantidade não comum de água usada para obter um bom concreto trabalhável é entre 0,35 - 0,42 do peso do cimento, nela está incluída a água contida nos agregados. Sob nenhuma circunstância, a água deve exceder 0,5.

Os agregados devem estar limpos, livres de barro e outro material orgânico.

A areia deve vir de rochas duras e não devem ser calcárias. Ela deve ser siliciosa, se possível, e “ruidosa” quando se esfrega a mesma entre os dedos. O cascalho ou brita não deve ser excessivamente duro e, na verdade, se for mais duro que a resistência total do concreto acabado poderia causar uma concentração de massa que diminui a resistência do concreto. O uso de pedras calcárias macias não é recomendado.

É importante que o cascalho e a brita tenham uma superfície áspera de modo que a argamassa tenha uma aderência melhor e mesmo a forma do agregado tenha uma influência sobre a resistência. Um grão de forma plana-agulha é desaconselhável. É melhor usar um grão redondo especialmente quando usar brita.

Quando dois ou melhor três agregados estão disponíveis, não é sempre necessário usar agregados peneirados para ter a curva teórica semelhante à curva granulométrica, o único problema é encontrar a melhor proporção.
É recomendado que cada categoria de agregados tenha dimensões que estejam dentro de uma faixa estreita.

É evidente que ao usar 2 tipos de areia, eles devem ter diferentes características, por exemplo, uma com grão fino e a outra com grão grosso ou médio. Além disso, deverá ter apenas uma pequena quantidade de areia menor que 0,1 mm “grãos finos”.

Os elementos produzidos com a máquina Moldadora são finos e relativamente pequenos, de modo que o diâmetro máximo dos agregados não deve exceder 12-15 mm. Enquanto que os elementos produzidos pela máquina Extrusora podem ter agregados com tamanho maior até 16-20 mm.

O cimento deve ser de alta resistência e de uma consistência de boa qualidade.

A escolha entre cimento de secagem normal e cimento de secagem rápida deve ser realizada de acordo com as condições climáticas locais e o ciclo de trabalho sendo implementado.

Os aditivos, geralmente, são produtos de origem orgânica que se introduzidos em pequenas quantidades na mistura de concreto modifica as propriedades do concreto.
Os aditivos são classificados de acordo com a sua função.

Os aditivos usados com maior frequência são:

Plastificantes (eles aumentam a trabalhabilidade). Diminuindo a tensão superficial da água da mistura se reduzem os requisitos necessários para que a água obtenha a consistência desejada (reduzindo a razão água/cimento) e, deste modo, contribuindo para uma aumento na resistência de compressão.

Superplastificantes - Como acima, mas aproximadamente quatro vezes mais eficiente.

Retardadores - Eles desaceleram a secagem do concreto no início do processo de endurecimento, especialmente em climas quentes onde altas temperaturas aceleram a secagem com subsequente perda de trabalhabilidade).