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La planta de hormigón debe ser capaz de producir constantemente hormigón de alta calidad que es necesario para la fabricación de los elementos pretensados.

La planta siempre debe garantizar que se utilizan las cantidades correctas de agregados, y tener una capacidad de mezcla eficiente para lograr una mezcla de hormigón homogénea, todo ello dentro de una humedad estrictamente constante.
El control de la humedad del hormigón se consigue utilizando sondas específicas montadas tanto en los contenedores de agregados como directamente en la parte inferior de la mezcladora. Un eficiente sistema de gestión, controla la cantidad de agua añadida al ciclo de mezclado como una función del agua contenida en los agregados.

El diseño de la planta de hormigón puede ser horizontal o vertical.

Planta de hormigón horizontal:

La planta horizontal es, sin duda, la más popular y fácil de montar.
Los agregados se almacenan en contenedores modulares horizontales situados por debajo del suelo o dentro de su propia estructura en el techo con una cinta transportadora de carga adecuada.

Planta de hormigón vertical:

La planta vertical ha sido desarrollada para lograr una producción de hormigón a gran escala combinada con la reducción de las emisiones de ruido y polvo. Una planta vertical, requiere que los agregados sean levantadas hasta su posición, pero a partir de entonces todo el proceso se lleva a cabo en un ambiente cerrado y por gravedad, con evidentes ventajas en términos de ahorro de energía, desgaste de los componentes y con niveles de ruido que se mantienen en un mínimo. La solución vertical también hace el mejor uso de la zona central necesaria para el emplazamiento de la planta en situaciones donde el espacio es limitado.

En ambos casos, las características básicas requeridas para la planta de hormigón son:

• Capacidad: 20 m³/h
• N° de agregados: 4
• N° de silos de hormigón: 2
• Producción de hormigón: 1,5-2 m³
• Altura de descarga del hormigón: aprox 2,5 m en el caso de la distribución manual con cesto conectado a una grúa;
aprox. 5 m en el caso de la distribución de hormigón mediante cubo.

Recomendamos que la planta de hormigón tenga la capacidad de memorizar al menos 3 programas automáticos, así como poder ejecutar todas las fases de forma manual. En los lugares donde no hay un sistema de distribución de hormigón automático, la mejor posición de la planta de hormigón con respecto a la nave de producción es a medio camino a lo largo de su sitio más largo.

El tiempo de curado del hormigón es un factor que afecta el funcionamiento y la productividad de la planta de producción.

Acelerar el tiempo de curado del hormigón mediante el uso del sistema de calefacción es un método ampliamente establecido para lograr la resistencia deseada del hormigón en unas pocas horas y que permite que la cama pueda ser reutilizada para tener más de 1 ciclo de producción/día.

La planta de calefacción se puede montar dentro de un contenedor ISO o en una sala de calderas construida en el sitio.

La opción de tener la planta de calefacción montada en un contenedor significa que no hay necesidad de obras civiles adicionales y que todos los componentes pueden ser premontados en un mismo contenedor para una instalación fácil y rápida.

Durante la fase de curado los elementos deben estar cubiertos con una lámina de aislamiento para la retención del calor, así como también para evitar que se seque el hormigón demasiado rápido.

Ejemplo de ciclo térmico para el tratamiento de los elementos secados:

• Período de calentamiento: 1 hr
• Calentamiento: 4-8 hrs
• Enfriamiento: 1-2 hrs

Todas las aguas residuales generadas en el proceso de producción de elementos de hormigón pueden ser recuperadas y reutilizadas en el ciclo de producción.

Antes de ser reutilizada, el agua debe ser tratada químicamente con el fin de restaurar los valores de pH a valores aceptables.

Cualquier sólido como hormigón y piedras pueden ser separados y canalizados hacia una máquina especial para la eliminación de los residuos.

El sistema eléctrico debe estar diseñado para los requisitos de carga máxima de potencia de la planta y tener la suficiente estabilización de la tensión a fin de evitar daños a los equipos electrónicos tales como PLC, inversores, etc. instalados en las máquinas de producción.

La central eléctrica debe tener una capacidad de al menos 200/250 kVA y debe ser instalada de acuerdo con las leyes vigentes en la materia.
Se puede suministrar energía a las máquinas de 2 maneras: una toma de corriente deslizante (carro blindo) o con un cable de energía en un carrete montado en las máquinas de producción.

En el caso de punto de alimentación en un carro blindo, la energía debe estar clasificada en 150 kVA y las líneas deben colocarse a ambos lados de la instalación para evitar interferencias entre los carros de alimentación y las máquinas de producción en las pistas de producción. Esto ofrece una solución práctica y eficaz porque puede alimentar a varias máquinas simultáneamente.

Un carrete tiene una fuente de alimentación con una capacidad adecuada que alimenta la máquina a medida que se desplaza a lo largo de la pista enrrollando el cable.

Los pilares de suministro, a los que está conectado el cable de alimentación de la máquina deben estar instalados en el extremo de la pista donde la fabricación de la producción termina.

El agua adecuada para la preparación del hormigón deben estar limpia y libre de impurezas químicas y naturales procedentes del drenaje de residuos industriales.
Debe ser capaz de entregar al menos 200 lpm a la planta de mezclado y el consumo diario debe calcularse en aproximadamente los 8000 - 10 000 litros.

La planta de aguas se compone de:

• 1 pozo con al menos 2 bombas de succión de agua;
• 1 autoclave de aproximadamente 2 000 litros de capacidad - 6 atm;
• red de alimentación mediante tuberías, hacia la unidad de calefacción de vapor in situ y a diversos puntos de extracción en la instalación de producción..

En la zona de lavado le recomendamos el uso de una máquina de alta presión de agua para el lavado del equipo.

Esta debe estar equipada con una boquilla que pueda generar un potente chorro de 150 a 200 kg/cm² de agua.

Siempre es útil disponer de aire comprimido en la fábrica para la limpieza y mantenimiento de la maquinaria y también para el corte por aire del hormigón húmedo si es necesario.

Las características requeridas para la planta de aire comprimido son:

• Volumen de admisión de aire: 1.750 l/min.
• Capacidad del tanque: 1000 l
• Regulación de presión: 8-10.5 bar

La calidad del hormigón es extremadamente importante para la calidad del producto terminado, así como para el buen funcionamiento de las máquinas de producción. Es útil disponer de un laboratorio de pruebas in situ con el fin de comprobar la calidad de la materia prima, el cemento y el producto terminado.

La maquinaria y los equipos disponibles son:

• máquinas para ensayos de compresión y flexibilidad del hormigón;
• máquina universal para probar las barras de hierro y acero;
• máquinas y equipos para probar agregados;
• máquinas y equipos para ensayos en hormigón fresco;
• máquinas y equipos para pruebas de cementos.

La mejor manera de comprobar todos los materiales que entran en la fábrica, tales como; hierro, cemento, agregados, aceite liberado y todos los productos manufacturados salientes, es pesándolos.

La báscula puente debe estar situada en una zona que sea fácilmente accesible y conveniente para camiones de carga pesada. Su plataforma podría estar hecha de losas pretensadas o placas de acero de 10 mm de espesor.

Tamaños de plataforma:

• Longitud de 18 m.
• Ancho de 3 m.
• Capacidad máxima: aprox. 100 toneladas

El cabezal de lectura de la báscula puente debe ser capaz de imprimir un boleto con un sello de fecha y hora, y el peso en la unidad de medida deseada

Hay muchas fases del trabajo realizadas en el cobertizo de producción para lo cual es indispensable tener 1-2 grúas puente móviles, dependiendo de cómo se organiza la producción.

La grúa es indispensable para las siguientes tareas:

• El transporte de las diferentes máquinas desde la zona de lavado hasta las pistas de producción y viceversa;
• El transporte de las máquinas de una pista de producción a otra;
• El transporte de hormigón desde la planta de hormigón hasta la máquina de fundición por medio de cestos de 1-2 m3 (se non è presente un sistema di trasporto calcestruzzo automatico);
• El levantamiento y el transporte de los elementos terminados desde la pista de producción por medio del dispositivo de pinzas elevadoras;
• La descarga de las bobinas de alambre de acero de los camiones y su carga en los devanadores.

Al levantar los elementos en una cierta longitud es recomendable utilizar una grúa equipada con 2 ganchos de elevación con el fin de lograr un equilibrio correcto para el transporte de los elementos de forma segura y cómoda.

Datos técnicos:

• Tipo de viga doble
• Capacidad de elevación: 100 kN
• Capacidad de elevación: 100 kN + 100 kN (Solución de doble gancho de elevación)
• Altura bajo el gancho: 5-10 m;
• Velocidad de elevación lenta: 0.5 m/min;
• Velocidad de elevación rápida: 6 m/min;
• Velocidad lenta de recorrido del carro: 5 m/min;
• Velocidad rápida de recorrido del carro: 20 m/min;
• Velocidad lenta de deslizamiento del puente grúa: 20 m/min
• Velocidad rápida de deslizamiento del puente grúa: 40 m/min;

En los casos donde se utiliza una grúa suspendida para el suministro de hormigón a las máquinas de fundición a lo largo de la pista de producción, se recomienda que la velocidad de un puente grúa no sea menor de 80 m/min para reducir al mínimo los tiempos de desplazamiento.

También se recomienda usar el control remoto como una alternativa a los paneles tradicionales de pulsadores con cables eléctricos.

Las carretillas elevadoras se utilizan para mover los elementos alrededor de la zona de almacenamiento y para cargar los camiones.

Datos técnicos:

• La capacidad de carga depende del tipo de producto manufacturado: 4000/15 000 Kg.
• Motor: Diésel o GLP;
• Altura de elevación: 4-6 m;

La carretilla elevadora debe estar preparada con placas de apoyo específicas en las horquillas que se puedan mover lateralmente, y en caso de que se utilicen para el levantamiento de elementos grandes, las horquillas debe tener la capacidad de ensancharse para adaptarse a la longitud del elemento.