El hormigón que se utiliza en la fabricación de elementos pretensados ​​debe cumplir con ciertos requisitos para garantizar que la calidad de estos productos les permitan ser usados ​​en aplicaciones tales como suelos y paredes prefabricadas.

La mezcla de hormigón debe ser controlada constantemente durante la produccion de los elementos y si es necesario sus componentes modificados para lograr las mejores características en términos de facilidad de trabajo y fortaleza.

La producción de elementos de hormigón pretensado requiere hormigón de muy alta calidad y su resistencia cúbica debe ser mayor de 550 Kg/m2.

Por lo tanto una cuidadosa elección de los componentes es esencial, ya que es imposible hacer elementos pretensados ​​utilizando hormigón de baja calidad.

La composición del hormigón no puede dejarse a la impericia de la mano de obra sino que debe ser completamente probada y estudiada en el laboratorio para encontrar los componentes y dosificaciones correctas.

Incluso en el sitio es absolutamente necesario verificar la calidad del hormigón auxiliar.

Dosificación de los agregados:

Pueden seguirse varias fórmulas de curvas granulométricas para la composición de una buena mezcla de agregados granulométricos.

Estas curvas se muestran generalmente en las tablas de gráficos, donde los diámetros de los agregados se extraen de las abscisas y el porcentaje de su peso en las ordenadas en una escala logarítmica, los agregados más finos deben comprobarse con más frecuencia.

Dosificación del cemento:

El tipo y la cantidad de cemento juega un papel extremadamente importante en la fuerza de los elementos de hormigón pretensado sin embargo, es un error considerar esto como el único factor, además de ser un error que puede ser antieconómico.

Se considera que 320 - 350 kg/m³ de cemento es la mejor dosis para obtener hormigón de muy alta calidad teniendo en cuenta que los agregados han sido previamente proporcionados y seleccionados.

Si se utilizan agregados no seleccionados, es posible lograr una buena resistencia mediante el aumento de la proporción de cemento a 400-420 kg/m³ o más, pero a medida que aumenta la proporción de cemento, cualquier aumento de la fuerza se vuelve cada vez menor. En efecto, una dosis de más de 500 Kg/m³ tiene muy poco efecto sobre la resistencia e incluso puede ser perjudicial para la calidad del hormigón final.

Dosificación del agua:

La cantidad de agua utilizada debe ser la mínima posible, compatible con las exigencias de fundición, pero siempre será más de lo estrictamente necesario para la reacción química que es de aproximadamente 0,27 el peso del cemento.

Sin embargo, los requisitos teóricos tienen que adaptarse a los prácticos y la cantidad usual de agua que se utiliza para obtener un buen hormigón está entre 0,35 y 0,42 del peso del cemento, esto incluye el agua contenida en los agregados. Bajo ninguna circunstancia el agua debe exceder el 0,5.

Los agregados deben estar limpios, libres de arcilla y otros materiales orgánicos.

La arena debe provenir de roca dura y no ser calcárea. Debe ser silícea si es posible y "chirriante" cuando se frota entre los dedos. La grava o piedra triturada no debe ser excesivamente dura y, de hecho, si es más dura que la fuerza total del hormigón terminado podría causar una concentración de masa que disminuya la fuerza del hormigón. El uso de piedras blandas calcáreas, es desaconsejable.

Es importante que la grava y la piedra triturada tengan una superficie áspera como el mortero tiene una mejor adherencia e incluso la forma del agregado influye en la resistencia. Un grano de forma plana o tipo aguja no es aconsejable. Es mejor usar un grano redondo especialmente cuando se utiliza piedra triturada.

Cuando dos o, incluso mejor, tres agregados están disponibles no siempre es necesario el uso de agregados tamizados para que la curva teórica sea similar a la curva granulométrica, el único problema es encontrar la mejor proporción.
Es recomendable que cada categoría de agregado tenga dimensiones que caigan dentro de un rango estrecho.

Es evidente que al usar 2 tipos de arena, estas deben tener características diferentes, por ejemplo, una de grano fino y la otra de grano grueso o medio. Además debe haber sólo una cantidad muy pequeña de arena tipo "harina fina" de menos de 0,1 mm.

Los elementos producidos con la máquina moldeadora son delgados y relativamente pequeños de modo que el diámetro máximo de los agregados no debe exceder de 12-15 mm. Mientras que los elementos producidos por la máquina extrusora pueden tener agregados de mayor tamaño con hasta 16-20 mm.

El cemento debe ser de alta resistencia y de una calidad buena y consistente.

La elección entre el cemento de secado normal y el cemento de secado rápido debe hacerse de acuerdo a las condiciones climáticas locales y el ciclo de trabajo que se está aplicando.

Los aditivos son generalmente productos de origen orgánico que si se introducen en pequeñas cantidades a la mezcla de hormigón modifican sus propiedades.

Los aditivos se clasifican según su función. Los aditivos más utilizados son:
Plastificantes (Esto mejora la trabajabilidad. La disminución de la tensión superficial del agua de mezcla reduce el requerimiento de agua necesaria para conseguir la consistencia deseada (reduciendo la relación agua/cemento), contribuyendo así a un aumento de la fuerza de compresión.

Los superplastificantes como en el caso anterior son alrededor de cuatro veces más eficaces.

Retardadores Estos retrasan el secado del hormigón en el inicio del proceso de endurecimiento especialmente en climas cálidos donde las altas temperaturas aceleran el secado, con la consiguiente pérdida de la capacidad de trabajabilidad.